വാർത്തകൾ

മോൾഡുകൾ, അടയാളങ്ങൾ, ഹാർഡ്‌വെയർ ആക്‌സസറികൾ, ബിൽബോർഡുകൾ, ഓട്ടോമൊബൈൽ ലൈസൻസ് പ്ലേറ്റുകൾ, മറ്റ് ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ എന്നിവയുടെ പ്രയോഗത്തിൽ, പരമ്പരാഗത നാശ പ്രക്രിയകൾ പരിസ്ഥിതി മലിനീകരണത്തിന് മാത്രമല്ല, കുറഞ്ഞ കാര്യക്ഷമതയ്ക്കും കാരണമാകും. മെഷീനിംഗ്, മെറ്റൽ സ്ക്രാപ്പ്, കൂളന്റുകൾ തുടങ്ങിയ പരമ്പരാഗത പ്രക്രിയ ആപ്ലിക്കേഷനുകളും പരിസ്ഥിതി മലിനീകരണത്തിന് കാരണമാകും. കാര്യക്ഷമത മെച്ചപ്പെടുത്തിയിട്ടുണ്ടെങ്കിലും, കൃത്യത ഉയർന്നതല്ല, മൂർച്ചയുള്ള കോണുകൾ കൊത്തിയെടുക്കാൻ കഴിയില്ല. പരമ്പരാഗത മെറ്റൽ ഡീപ് കാർവിംഗ് രീതികളുമായി താരതമ്യപ്പെടുത്തുമ്പോൾ, ലേസർ മെറ്റൽ ഡീപ് കാർവിംഗിന് മലിനീകരണ രഹിതം, ഉയർന്ന കൃത്യത, വഴക്കമുള്ള കൊത്തുപണി ഉള്ളടക്കം എന്നിവയുടെ ഗുണങ്ങളുണ്ട്, ഇത് സങ്കീർണ്ണമായ കൊത്തുപണി പ്രക്രിയകളുടെ ആവശ്യകതകൾ നിറവേറ്റുന്നു.

കാർബൺ സ്റ്റീൽ, സ്റ്റെയിൻലെസ് സ്റ്റീൽ, അലുമിനിയം, ചെമ്പ്, വിലയേറിയ ലോഹങ്ങൾ മുതലായവയാണ് ലോഹ ആഴത്തിലുള്ള കൊത്തുപണികൾക്കുള്ള സാധാരണ വസ്തുക്കൾ. വ്യത്യസ്ത ലോഹ വസ്തുക്കൾക്കായി എഞ്ചിനീയർമാർ ഉയർന്ന കാര്യക്ഷമതയുള്ള ആഴത്തിലുള്ള കൊത്തുപണി പാരാമീറ്റർ ഗവേഷണം നടത്തുന്നു.

യഥാർത്ഥ കേസ് വിശകലനം:
ടെസ്റ്റ് പ്ലാറ്റ്‌ഫോം ഉപകരണങ്ങൾ ലെൻസുള്ള കാർമാൻഹാസ് 3D ഗാൽവോ ഹെഡ് (F=163/210) ആഴത്തിലുള്ള കൊത്തുപണി പരിശോധന നടത്തുക. കൊത്തുപണിയുടെ വലുപ്പം 10 mm×10 mm ആണ്. പട്ടിക 1 ൽ കാണിച്ചിരിക്കുന്നതുപോലെ കൊത്തുപണിയുടെ പ്രാരംഭ പാരാമീറ്ററുകൾ സജ്ജമാക്കുക. ഡീഫോക്കസിന്റെ അളവ്, പൾസ് വീതി, വേഗത, പൂരിപ്പിക്കൽ ഇടവേള മുതലായവ പോലുള്ള പ്രോസസ് പാരാമീറ്ററുകൾ മാറ്റുക, ആഴം അളക്കാൻ ഡീപ് കാർവിംഗ് ടെസ്റ്റർ ഉപയോഗിക്കുക, മികച്ച കൊത്തുപണി ഫലമുള്ള പ്രോസസ് പാരാമീറ്ററുകൾ കണ്ടെത്തുക.

പട്ടിക 1 ആഴത്തിലുള്ള കൊത്തുപണിയുടെ പ്രാരംഭ പാരാമീറ്ററുകൾ

പ്രോസസ്സ് പാരാമീറ്റർ പട്ടികയിലൂടെ, അന്തിമ ആഴത്തിലുള്ള കൊത്തുപണി ഫലത്തിൽ സ്വാധീനം ചെലുത്തുന്ന നിരവധി പാരാമീറ്ററുകൾ ഉണ്ടെന്ന് നമുക്ക് കാണാൻ കഴിയും. ഓരോ പ്രോസസ് പാരാമീറ്ററിന്റെയും പ്രഭാവത്തിന്റെ പ്രക്രിയ കണ്ടെത്താൻ ഞങ്ങൾ നിയന്ത്രണ വേരിയബിൾ രീതി ഉപയോഗിക്കുന്നു, ഇപ്പോൾ ഞങ്ങൾ അവ ഓരോന്നായി പ്രഖ്യാപിക്കും.

01 കൊത്തുപണിയുടെ ആഴത്തിൽ ഡീഫോക്കസിന്റെ പ്രഭാവം

ആദ്യം റേക്കസ് ഫൈബർ ലേസർ സോഴ്‌സ്, പവർ: 100W, മോഡൽ: RFL-100M എന്നിവ ഉപയോഗിച്ച് പ്രാരംഭ പാരാമീറ്ററുകൾ കൊത്തിവയ്ക്കുക. വ്യത്യസ്ത ലോഹ പ്രതലങ്ങളിൽ കൊത്തുപണി പരിശോധന നടത്തുക. 305 സെക്കൻഡ് നേരത്തേക്ക് കൊത്തുപണി 100 തവണ ആവർത്തിക്കുക. ഡിഫോക്കസ് മാറ്റി വ്യത്യസ്ത വസ്തുക്കളുടെ കൊത്തുപണി ഫലത്തിൽ ഡിഫോക്കസിന്റെ പ്രഭാവം പരിശോധിക്കുക.

ചിത്രം 1 മെറ്റീരിയൽ കൊത്തുപണിയുടെ ആഴത്തിൽ ഡീഫോക്കസിന്റെ ഫലത്തിന്റെ താരതമ്യം.

ചിത്രം 1-ൽ കാണിച്ചിരിക്കുന്നതുപോലെ, വ്യത്യസ്ത ലോഹ വസ്തുക്കളിൽ ആഴത്തിലുള്ള കൊത്തുപണികൾക്കായി RFL-100M ഉപയോഗിക്കുമ്പോൾ വ്യത്യസ്ത ഡീഫോക്കസിംഗ് അളവുകൾക്ക് അനുസൃതമായ പരമാവധി ആഴത്തെക്കുറിച്ച് നമുക്ക് ഇനിപ്പറയുന്നവ ലഭിക്കും. മുകളിലുള്ള ഡാറ്റയിൽ നിന്ന്, മികച്ച കൊത്തുപണി പ്രഭാവം ലഭിക്കുന്നതിന് ലോഹ പ്രതലത്തിലെ ആഴത്തിലുള്ള കൊത്തുപണികൾക്ക് ഒരു നിശ്ചിത ഡീഫോക്കസ് ആവശ്യമാണെന്ന് നിഗമനം ചെയ്യുന്നു. അലൂമിനിയവും പിച്ചളയും കൊത്തുപണി ചെയ്യുന്നതിനുള്ള ഡീഫോക്കസ് -3 മില്ലീമീറ്ററും, സ്റ്റെയിൻലെസ് സ്റ്റീലും കാർബൺ സ്റ്റീലും കൊത്തുപണി ചെയ്യുന്നതിനുള്ള ഡീഫോക്കസ് -2 മില്ലീമീറ്ററുമാണ്.

02 കൊത്തുപണിയുടെ ആഴത്തിൽ പൾസ് വീതിയുടെ പ്രഭാവം 

മുകളിൽ പറഞ്ഞ പരീക്ഷണങ്ങളിലൂടെ, വ്യത്യസ്ത വസ്തുക്കളുപയോഗിച്ച് ആഴത്തിലുള്ള കൊത്തുപണിയിൽ RFL-100M ന്റെ ഒപ്റ്റിമൽ ഡീഫോക്കസ് അളവ് ലഭിക്കും. ഒപ്റ്റിമൽ ഡീഫോക്കസ് അളവ് ഉപയോഗിക്കുക, പ്രാരംഭ പാരാമീറ്ററുകളിലെ പൾസ് വീതിയും അനുബന്ധ ആവൃത്തിയും മാറ്റുക, മറ്റ് പാരാമീറ്ററുകൾ മാറ്റമില്ലാതെ തുടരുക.

RFL-100M ലേസറിന്റെ ഓരോ പൾസ് വീതിക്കും അനുബന്ധമായ ഒരു അടിസ്ഥാന ആവൃത്തി ഉള്ളതിനാലാണ് ഇത് പ്രധാനമായും സംഭവിക്കുന്നത്. ആവൃത്തി അനുബന്ധ അടിസ്ഥാന ആവൃത്തിയേക്കാൾ കുറവായിരിക്കുമ്പോൾ, ഔട്ട്‌പുട്ട് പവർ ശരാശരി പവറിനേക്കാൾ കുറവായിരിക്കും, കൂടാതെ ആവൃത്തി അനുബന്ധ അടിസ്ഥാന ആവൃത്തിയേക്കാൾ കൂടുതലാകുമ്പോൾ, പീക്ക് പവർ കുറയും. എൻഗ്രേവിംഗ് ടെസ്റ്റിന് ഏറ്റവും വലിയ പൾസ് വീതിയും പരമാവധി ശേഷിയും പരിശോധനയ്ക്കായി ഉപയോഗിക്കേണ്ടതുണ്ട്, അതിനാൽ ടെസ്റ്റ് ആവൃത്തി അടിസ്ഥാന ആവൃത്തിയാണ്, കൂടാതെ പ്രസക്തമായ ടെസ്റ്റ് ഡാറ്റ ഇനിപ്പറയുന്ന പരിശോധനയിൽ വിശദമായി വിവരിക്കും.

ഓരോ പൾസ് വീതിക്കും അനുയോജ്യമായ അടിസ്ഥാന ആവൃത്തി ഇതാണ്: 240 ns，10 kHz、160 ns，105 kHz、130 ns，119 kHz、100 ns，144 kHz、58 ns，179 kHz、40 ns，245 kHz、20 ns，490 kHz、10 ns，999 kHz。മുകളിൽ നൽകിയിരിക്കുന്ന പൾസിലൂടെയും ഫ്രീക്വൻസിയിലൂടെയും കൊത്തുപണി പരിശോധന നടത്തുക, പരിശോധനാ ഫലം ചിത്രം 2 ൽ കാണിച്ചിരിക്കുന്നു.ചിത്രം 2 കൊത്തുപണിയുടെ ആഴത്തിൽ പൾസ് വീതിയുടെ സ്വാധീനത്തിന്റെ താരതമ്യം

RFL-100M കൊത്തുപണി ചെയ്യുമ്പോൾ, പൾസ് വീതി കുറയുന്നതിനനുസരിച്ച്, കൊത്തുപണിയുടെ ആഴവും അതിനനുസരിച്ച് കുറയുന്നുവെന്ന് ചാർട്ടിൽ നിന്ന് കാണാൻ കഴിയും. ഓരോ മെറ്റീരിയലിന്റെയും കൊത്തുപണിയുടെ ആഴം 240 ns ആണ് ഏറ്റവും വലുത്. പൾസ് വീതി കുറയുന്നതുമൂലം സിംഗിൾ പൾസ് എനർജി കുറയുന്നതാണ് ഇതിന് പ്രധാന കാരണം, ഇത് ലോഹ വസ്തുക്കളുടെ ഉപരിതലത്തിനുണ്ടാകുന്ന കേടുപാടുകൾ കുറയ്ക്കുന്നു, അതിന്റെ ഫലമായി കൊത്തുപണിയുടെ ആഴം ചെറുതും ചെറുതുമായി മാറുന്നു.

03 കൊത്തുപണിയുടെ ആഴത്തിൽ ആവൃത്തിയുടെ സ്വാധീനം

മുകളിൽ പറഞ്ഞ പരീക്ഷണങ്ങളിലൂടെ, വ്യത്യസ്ത വസ്തുക്കൾ ഉപയോഗിച്ച് കൊത്തുപണി ചെയ്യുമ്പോൾ RFL-100M ന്റെ ഏറ്റവും മികച്ച ഡീഫോക്കസ് അളവും പൾസ് വീതിയും ലഭിക്കും. മാറ്റമില്ലാതെ തുടരുന്നതിന് മികച്ച ഡീഫോക്കസ് അളവും പൾസ് വീതിയും ഉപയോഗിക്കുക, ആവൃത്തി മാറ്റുക, കൊത്തുപണിയുടെ ആഴത്തിൽ വ്യത്യസ്ത ആവൃത്തികളുടെ പ്രഭാവം പരിശോധിക്കുക. പരിശോധനാ ഫലങ്ങൾ ചിത്രം 3 ൽ കാണിച്ചിരിക്കുന്നതുപോലെ.

ചിത്രം 3 ആഴത്തിലുള്ള കൊത്തുപണിയുടെ മെറ്റീരിയലിൽ ആവൃത്തിയുടെ സ്വാധീനത്തിന്റെ താരതമ്യം

RFL-100M ലേസർ വിവിധ വസ്തുക്കൾ കൊത്തുപണി ചെയ്യുമ്പോൾ, ആവൃത്തി വർദ്ധിക്കുന്നതിനനുസരിച്ച്, ഓരോ മെറ്റീരിയലിന്റെയും കൊത്തുപണി ആഴം അതിനനുസരിച്ച് കുറയുന്നുവെന്ന് ചാർട്ടിൽ നിന്ന് കാണാൻ കഴിയും. ആവൃത്തി 100 kHz ആകുമ്പോൾ, കൊത്തുപണി ആഴം ഏറ്റവും വലുതാണ്, ശുദ്ധമായ അലുമിനിയത്തിന്റെ പരമാവധി കൊത്തുപണി ആഴം 2.43 mm ആണ്. പിച്ചളയ്ക്ക് 0.95 mm, സ്റ്റെയിൻലെസ് സ്റ്റീലിന് 0.55 mm, കാർബൺ സ്റ്റീലിന് 0.36 mm. അവയിൽ, ആവൃത്തിയിലെ മാറ്റങ്ങളോട് ഏറ്റവും സെൻസിറ്റീവ് അലൂമിനിയമാണ്. ആവൃത്തി 600 kHz ആകുമ്പോൾ, അലൂമിനിയത്തിന്റെ ഉപരിതലത്തിൽ ആഴത്തിലുള്ള കൊത്തുപണി നടത്താൻ കഴിയില്ല. പിച്ചള, സ്റ്റെയിൻലെസ് സ്റ്റീൽ, കാർബൺ സ്റ്റീൽ എന്നിവയെ ആവൃത്തി കുറവാണെങ്കിലും, വർദ്ധിച്ചുവരുന്ന ആവൃത്തിയനുസരിച്ച് കൊത്തുപണി ആഴം കുറയുന്ന പ്രവണതയും അവ കാണിക്കുന്നു.

04 കൊത്തുപണിയുടെ ആഴത്തിൽ വേഗതയുടെ സ്വാധീനം

ചിത്രം 4 കൊത്തുപണിയുടെ വേഗത കൊത്തുപണിയുടെ ആഴത്തിൽ ചെലുത്തുന്ന സ്വാധീനത്തിന്റെ താരതമ്യം.

കൊത്തുപണിയുടെ വേഗത കൂടുന്നതിനനുസരിച്ച് കൊത്തുപണിയുടെ ആഴവും അതിനനുസരിച്ച് കുറയുന്നതായി ചാർട്ടിൽ നിന്ന് കാണാൻ കഴിയും. കൊത്തുപണിയുടെ വേഗത 500 mm/s ആകുമ്പോൾ, ഓരോ മെറ്റീരിയലിന്റെയും കൊത്തുപണിയുടെ ആഴം ഏറ്റവും വലുതായിരിക്കും. അലുമിനിയം, ചെമ്പ്, സ്റ്റെയിൻലെസ് സ്റ്റീൽ, കാർബൺ സ്റ്റീൽ എന്നിവയുടെ കൊത്തുപണിയുടെ ആഴം യഥാക്രമം: 3.4 mm, 3.24 mm, 1.69 mm, 1.31 mm.

05 കൊത്തുപണിയുടെ ആഴത്തിൽ വിടവ് പൂരിപ്പിക്കുന്നതിന്റെ പ്രഭാവം

ചിത്രം 5 കൊത്തുപണി കാര്യക്ഷമതയിൽ പൂരിപ്പിക്കൽ സാന്ദ്രതയുടെ പ്രഭാവം

ചാർട്ടിൽ നിന്ന് കാണാൻ കഴിയുന്നത് പൂരിപ്പിക്കൽ സാന്ദ്രത 0.01 മില്ലീമീറ്ററായിരിക്കുമ്പോൾ, അലുമിനിയം, പിച്ചള, സ്റ്റെയിൻലെസ് സ്റ്റീൽ, കാർബൺ സ്റ്റീൽ എന്നിവയുടെ കൊത്തുപണി ആഴങ്ങളെല്ലാം പരമാവധി ആയിരിക്കുമെന്നും പൂരിപ്പിക്കൽ വിടവ് വർദ്ധിക്കുന്നതിനനുസരിച്ച് കൊത്തുപണി ആഴം കുറയുന്നുവെന്നും; പൂരിപ്പിക്കൽ വിടവ് 0.01 മില്ലീമീറ്ററിൽ നിന്ന് വർദ്ധിക്കുന്നു. 0.1 മില്ലീമീറ്ററിന്റെ പ്രക്രിയയിൽ, 100 കൊത്തുപണികൾ പൂർത്തിയാക്കാൻ ആവശ്യമായ സമയം ക്രമേണ കുറയുന്നു. പൂരിപ്പിക്കൽ ദൂരം 0.04 മില്ലീമീറ്ററിൽ കൂടുതലാകുമ്പോൾ, ചുരുക്കൽ സമയ പരിധി ഗണ്യമായി കുറയുന്നു.

ഉപസംഹാരമായി

മുകളിലുള്ള പരിശോധനകളിലൂടെ, RFL-100M ഉപയോഗിച്ച് വ്യത്യസ്ത ലോഹ വസ്തുക്കളുടെ ആഴത്തിലുള്ള കൊത്തുപണികൾക്കായി ശുപാർശ ചെയ്യുന്ന പ്രക്രിയ പാരാമീറ്ററുകൾ നമുക്ക് ലഭിക്കും: